Die koaxiale Magnetkupplung wird in dichtungslosen Magnetpumpen verwendet, um Drehmoment auf ein Laufrad zu übertragen. Ein Standard-Elektromotor treibt einen Satz Permanentmagnete an, die auf einem Träger oder einer Antriebsbaugruppe montiert sind. Die Magnete wiederum treiben den Innenrotor an und sorgen für die schlupffreie bzw. synchrone Funktion der Drehmomentkupplung.

001-Pump Liquid End

Flüssigkeit wird von einer Kreiselpumpe durch die Zentrifugalkraft bewegt. Die Flüssigkeit wird durch den Einlassanschluss namens Saugauge in die Mitte des Laufrads angesaugt. Die meisten Kreiselpumpen bevorzugen einen positiven Einlassdruck, um Kavitation zu verhindern (fehlender positiver Einlassdruck, um die Verdampfung der Flüssigkeit zu verhindern). Diese Flüssigkeit wird dann von den Flügeln des rotierenden Laufrads aufgefangen. Diese mechanische Rotation der Flüssigkeit durch die Flügel „schleudert“ die Flüssigkeit zur Außenseite des Laufrads und in Richtung der Auslassöffnung des Flüssigkeitsendes der Pumpe. Diese mechanische Bewegung der Flüssigkeit erzeugt den Förderdruck der Pumpe. Variablen wie der Einlassflüssigkeitsversorgungsdruck, der Laufraddurchmesser, die Motorleistung und die Unterschiede zwischen geschlossener und offener Stirnfläche wirken sich alle auf den Durchfluss und den Druck der Pumpe aus. Jede dieser Variablen kann manipuliert werden, um einen geschätzten Durchfluss und/oder Druck zu erhalten.

002-Magnetic Pump Drive

Eine Magnetkupplungspumpe nutzt ein ausgeglichenes Magnetfeld, um die Rotation des Flüssigkeitslaufrads zu erzeugen. Im Gegensatz zu einer herkömmlichen Kreiselpumpe, die über eine direkte Antriebsverbindung zwischen Laufrad und Motor verfügt, verzichtet eine Magnetantriebspumpe auf den Direktantriebsmechanismus und ersetzt ihn durch ein Magnetfeld. Das externe magnetische Glockengehäuse ist am Ende der Pumpenwelle montiert. Diese externe Glocke ist an der Außenseite des hinteren Gehäuses ausgerichtet. Das Pumpenlaufrad ist mit einer kleineren Magnetbaugruppe verbunden und läuft auf einer internen Wellen- und Buchsenbaugruppe. (Die Flüssigkeitsendteile sind alle im Flüssigkeitskopf der Pumpe isoliert, ohne dass eine mechanische Dichtung erforderlich ist.) Die kleinere Magnetbaugruppe ist in der Mitte des Magnetfelds der externen Gehäuseglocke montiert. Obwohl diese beiden Magnetbaugruppen durch eine Flüssigkeitsbarriere getrennt sind, sind die Magnetfelder ausgerichtet. Wenn der Pumpenmotor gestartet wird, beginnt sich die äußere Gehäuseglocke zu drehen. Wenn sich die äußere Glocke dreht, wirkt sich das rotierende Magnetfeld auf den inneren Laufradmagneten aus. Wenn die beiden Magnete beginnen, sich gemeinsam zu drehen, beginnt sich das Laufrad zu drehen und Flüssigkeit zu verdrängen.

003-Principle Of Operation

Eine koaxiale Magnetkupplung besteht aus zwei Magnetbaugruppen. Eine davon ist die äußere Baugruppe (der Antriebsmagnet) und die andere ist die innere Baugruppe (der angetriebene Magnet). Die äußere Baugruppe ist mit einem Motor verbunden und die innere Baugruppe ist direkt am Pumpenlaufrad befestigt. Die Magnetkomponenten der Außenbaugruppe werden mit ihren Gegenstücken in der Innenbaugruppe ausgerichtet. Wenn eine Last (Drehmoment) aufgebracht wird, verformt sich die Kupplung im Winkel und die Magnete erzeugen eine Kraft gleichzeitiger Anziehung und Abstoßung. Diese Kraft wird genutzt, um das Drehmoment vom Motor auf das Laufrad zu übertragen. Magnetisch angetriebene Pumpen sind daher dichtungslos und hermetisch geschlossen.

Materialauswahl:

Magnet: Er basiert auf den Anforderungen an Arbeitstemperatur und Korrosionsbeständigkeit.

NdFeB – Temperaturen bis 150 Grad. Korrosionsschutz erforderlich.

Keramik – Temperaturen bis 250 Grad. Korrosionsschutz nicht erforderlich.

SmCo – Temperaturen bis 350 Grad. Korrosionsschutz optional.

Gehäuse: normaler Kohlenstoffstahl, Edelstahl (304, 316, 416 usw.), Nickel-Superlegierungen (Inconel, Hastelloy, Monel usw.)

Distanzhülse: Edelstahl, Nickel-Superlegierungen (Inconel, Hastelloy, Monel usw.), Kunststoffe (Nylon, Teflon usw.), Keramik.

003

Vorteile der Permanentmagnetkopplung

Erreichen Sie eine leckagefreie Kraftübertragung, indem Sie die herkömmliche dynamische Dichtung in eine statische Dichtung umwandeln.
Sorgen Sie für einen stabilen, berührungslosen Lauf des Gerätes, da die Übertragung von Vibrationen vermieden werden kann.
Kann in vielen rauen Arbeitsumgebungen eingesetzt werden: entflammbar, explosiv, korrosiv, feucht, hoher Staubgehalt, hohe Temperaturen, niedrige Temperaturen usw.
Energieeinsparung: Die Effizienz wird verbessert, während sich die Lastgeschwindigkeit anpasst.
Der Drehmomentbedarf ist flexibel: Er reicht von 100 mNm. bis 1000 Nm, die individuell angepasst werden können.

Häufig gestellte Fragen

Für die Auslegung der Permanentmagnetkupplung benötigen wir Ihre Hilfe.

Wie viel Drehmoment (Kraft) möchten Sie übertragen?
Wie hoch ist die Arbeitsgeschwindigkeit? (Geschwindigkeit oder U/min)
Was ist der Betriebstemperaturbereich?
Ist der Spalttopf erforderlich? Welchen Druckunterschied soll das Design berücksichtigen?
Maßangaben

Externe Kopplung

1). Schaftgröße

2). Befestigungsart